矿石颚式破碎机的调试过程中有哪些关键步骤？

矿石颚式破碎机的调试过程中有哪些关键步骤？

作为矿山、冶金等行业的核心粗碎设备，矿石颚式破碎机通过固定颚板与活动颚板的周期性挤压运动，实现大块矿石的初级破碎。其结构由机架、颚板、偏心轴、飞轮及传动系统构成，凭借破碎比大（可达 30:1）、适配物料硬度广（抗压强度≤320Mpa）等优势，为后续加工提供合格原料。调试质量直接决定设备产能与使用寿命，以下为系统化调试关键步骤：

1. 前置准备：筑牢调试安全与基础防线

调试前需完成 “三位一体” 准备工作，规避初期风险。

• 安全与电源核查：确认防护罩、急停按钮等安全装置安装牢固，操作人员佩戴安全帽、防砸鞋等防护装备。采用万用表检测电源接线相位，确保电压波动范围控制在额定值 ±5% 内，频率偏差不超过 ±1Hz，避免电机启动时因电源不稳烧毁绕组。

• 润滑系统预调试：按设备说明书加注指定型号润滑油（如美孚 SHC 系列），润滑点需覆盖偏心轴轴承、肘板衬套等关键部位，油位以淹没轴承 1/2-2/3 为宜。启动润滑站单独循环 2 小时，通过压力表监测油路压力（正常 0.1-0.2MPa），同时检查管路接头无渗漏，滤芯无杂质堵塞。

• 物料与环境准备：清理破碎腔内遗留的包装材料、工具等异物，避免调试时造成部件卡滞。在排料口下方搭建混凝土溜槽，确保碎料顺畅排出，防止堆积顶住设备底部影响运行。

2. 机械精检：消除结构与传动隐患

机械部件的装配精度直接影响运行稳定性，需逐项细致核查。

• 核心部件紧固性检测：使用力矩扳手按规定扭矩复紧颚板、轴承座、机架连接螺栓，颚板固定螺栓扭矩偏差需≤±5%，防止运行中因松动导致矿石偏析。重点检查肘板与肘板垫的贴合度，间隙需≤0.5mm，避免受力不均引发调整座断裂。

• 传动系统校准：采用张紧轮调节皮带张力，以按压皮带中部下沉 15-20mm 为宜；若为链传动，需保证链条垂度控制在两链轮中心距的 2%-3%。通过百分表检测皮带轮同轴度，误差应＜0.1mm/m，减少传动振动。

• 运动间隙调试：手动盘动飞轮 2-3 圈，感受动颚运动轨迹是否顺畅，无卡滞或金属摩擦声。使用塞尺测量动颚与定颚板间隙，进料口与排料口的间隙差需符合破碎比设计要求，通常进料口间隙为排料口的 3-5 倍。

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3. 电气系统联调：保障智能监控有效落地

电气系统是设备运行的 “神经中枢”，需实现控制与监测双重功能验证。

• 控制系统测试：开启控制柜电源，检查 PLC 程序加载正常，触摸屏显示参数与传感器反馈一致。测试电机正反转（从皮带轮侧看应为顺时针），点动运行时观察接触器吸合平稳，无粘连异响。

• 安全回路验证：模拟过载、过温等故障场景，验证电机自动停机功能是否触发；按下急停按钮后，需确保设备在 2 秒内完全制动，且重启前需手动复位保护装置。

• 传感器标定：使用标准信号源校准温度、振动传感器，轴承温度报警阈值设定为 75℃，温升上限 40℃；振动传感器灵敏度需达到 0.1mm/s，确保异常振动时及时预警。

4. 空载试运行：验证设备无载运行稳定性

空载调试需分阶段开展，累计运行时间不少于 4 小时，全面排查潜在问题。

• 点动与短时运行：首次点动电机持续 3-5 秒，立即停机检查飞轮惯性转动是否均匀，有无冲击声。随后进行 30 分钟短时运行，用振动仪测量轴承座振动速度，应≤7.1mm/s，同时监测空载电流稳定在额定值的 30%-40%。

• 连续运行监测：连续运行 4 小时期间，每 15 分钟记录一次数据：轴承温度应逐步上升至 35-45℃，润滑站回油温度不超过 65℃，油路压力波动范围≤±0.02MPa。若出现动鄂与机架摩擦，需停机调整紧定衬套位置。

• 间隙稳定性检查：运行结束后测量排料口间隙，与调试前偏差应≤1mm，否则需检查拉杆弹簧张力，避免因弹簧失效导致间隙漂移。

5. 负载试运行：实现产能与粒度双达标

负载调试需遵循 “梯度加载、动态调控” 原则，确保设备适配实际工况。

• 梯度加载测试：初始以 30% 额定负荷给料（约每小时进料量为设备产能的 1/3），运行 1 小时，重点观察物料是否均匀分布在颚板中部，避免偏载导致动鄂断裂。随后升至 60% 负荷运行 2 小时，最后满负荷运行 4 小时，全程保证 “挤满给料” 但不堵塞进料口。

• 排料口动态调控：通过垫片组或液压装置调整排料口，每调整一次需锁紧调整螺栓，并用筛分法检测出料粒度，确保合格率≥95%。调整时需先放松弹簧，防止弹簧因过度拉伸断裂。

• 参数稳态验证：满负荷状态下，主电机电流应稳定在额定值的 90%-95%，无剧烈波动；轴承温升不超过 35℃，设备振动速度≤11.2mm/s。若出现 “闷声” 异响，需立即减少给料量，排查是否存在堵料或物料硬度超标。

6. 调试验收与归档：形成全流程质量闭环

负载调试达标后，需完成三项收尾工作：一是连续 24 小时满负荷运行验证，设备故障率需＜1%；二是整理调试数据，包括各阶段参数记录表、故障处理台账等；三是对操作人员进行培训，重点讲解润滑周期（通常每 8 小时补油一次）、间隙调整方法等实操要点。